历经十一五我国铸造大国地位更趋稳固天馈系统

历经“十一五”我国铸造大国地位更趋稳固

摘要: “在2009年就有人统计过，我国铸件产量比后10位国家产量总和还多。因此2011年产量的世界第一并没有悬念。”中国铸造协会理事长贾成炳在前不久召开的中国铸造协会第六届二次理事会上说道。　　他说，据协会统计，2010 ...“在2009年就有人统计过，我国铸件产量比后10位国家产量总和还多。因此2011年产量的世界第一并没有悬念。”中国铸造协会理事长贾成炳在前不久召开的中国铸造协会第六届二次理事会上说道。　　他说，据协会统计，2010年，我国主要铸件产量为3960万吨，其中出口铸件总量为202万吨，比2009年163万吨增长23.9％，技术含量、质量、品种也有了明显的进步。更让他高兴的是，经过多年的发展特别是近年来我国在大型铸件、关键基础件等配套产品的技术水平获得重大突破，让铸造大国的称谓内涵更丰富。　　巩固地位　　他告诉记者，实际上自2000年起，我国铸件总产量已连续11年保持世界首位。特别是“十一五”期间，行业通过加大技改投入、严格准入、淘汰落后产能、推进兼并重组等举措，铸造产业结构优化升级效果明显，产业集中度上升，涌现出一批技术、管理、质量先进的百强和排头兵企业。　　而在产品结构调整方面，企业纷纷加大高附加值、高科技含量、具有自主创新特色的产品投入和研发，铸件质量有了明显提高，一些类别铸件重要质量指标达到国际一流水平，有些过去依赖进口的高端关键铸件也实现了国产化及产业化。　　比如共享集团成功研制了三峡700MW水轮机叶片。叶片成功产业化，标志我国步入特大型水轮机叶片铸件世界强国行列；完全按三峡水轮机轮毂技术规范制造的鞍岩滩水电站33万kW转轮（43T）叶片也成功投产。　　还有江苏吉鑫风能科技股份有限公司生产5MW级大型风力发电机组的轮毂、底座、横梁、轮轴、齿轮箱体和轴承座等关键铸件，也再次证明该公司的铸造技术方面处于国际先进水平地位。　　上海宏钢电站设备铸锻有限公司研制出超超临界汽轮机、重型燃机汽轮机、1000MW核电汽轮机配套的高端、大型关键铸件，其具有自主知识产权的超大型厚断面球铁工艺技术处于国际同行业领先地位。　　安徽应流集团成功研制的核一级主泵系列铸件替代进口，填补了国内空白。　　大连华锐集团为三峡和阿尔斯通生产的大型铸钢件达到国际先进水平。　　大连船用推进器有限公司研制的国内首套大型油轮的船用螺旋桨，为国内“VLCC”生产的首创。　　北京一机床成功生产的最大球铁机床铸件重量达145t。　　中信重工机械股份有限责任公司为18500t油压机生产的上横梁铸钢件重量高达520t。　　……　　贾成炳在会议上说，五年来铸造行业通过推进以企业为主体、产学研用相结合的联盟机制，创新能力逐年提高。一些企业依托国家重点建设工程和重点产业，积极推进重大技术装备自主化工作，涌现出一批国家和省市级企业技术研发中心。　　有人统计，五年来铸造行业企业共申请并获准专利4000余项，其中发明专利2000项。　　这些产品上的突破表明我国铸造企业在为发展高效清洁能源设备，以及船舶、冶金、机床、轨道交通、航空等产业提供高端铸件方面实现了重要突破并取得产业化进展，工艺水平有了大幅度提高。　　贾成炳认为，我国铸件制造骨干企业正全力以赴投身国家重大技术装备关键零部件的研制、生产，为发展核电、火电、水电、风电机组等高效清洁发电设备和钢铁、石化、船舶、军工等产业提供高端铸件，成为装备国产化自主制造的重要力量。　　节能减排成效显　　“过去人们对铸造行业的印象都是耗能大户，但我要告诉大家的是，这一状况已经有了很大的改观。” 　　贾成炳说，近年来，通过各级铸造协会、学会通过高层论坛、学术交流、现场观摩和技术交流等多种渠道广泛宣传推广，节能减排降耗，发展循环经济在行业内已经深入人心，并取得了明显的成效。　　而且各级协会还培育了一批不同类别节能减排先进企业，使大家学有榜样，赶有目标。　　有数据为证，“十一五”期间，全行业排污和能耗水平呈现逐年降低趋势，平均生产每吨铸件的能耗由2005年的830千克标准煤下降到2010年的600千克标准煤，合格品率实现较大程度提升。　　可以说企业在节能减排降耗上各有招法，比如重庆长江、北京仁创研制的具有自主知识产权的铸造废砂再生循环利用的技术与装备；而一汽冲天炉外热送风以及高炉铁液、电解铝液“短流程”铸造工艺的应用等都在节能、降耗、减排方面取得了实质性进展；还有东方汽轮机公司在灾后重建中高度重视节能环保，投入7亿元资金，建立了国际一流的铸造生产线。　　“但同时我们也必须清醒地认识到，行业整体上管理粗放、装备和工艺落后，能耗高、排污高、劳动生产率低的通病还没有得到根本性的改善。“贾成炳强调，铸造行业作为基础产业对高端装备制造业的发展仍处于瓶颈制约状态，粗放的发展方式尚未根本转变。　　具体表现为产业集中度低，企业数量多、规模小，专业化程度低，缺乏具有核心竞争力的企业集团和国际知名品牌；技术创新能力弱，研发投入、研发能力和水平有较大差距。一些重要零部件核心关键技术还受制于人；创新型人才缺乏，科技创新尚未成为企业发展的支撑力量；产品结构不合理，处于全球产业链分工的中、低端等等。　　他认为，虽然“十一五”期间我国铸造行业取得了一定的成就，但离铸造强国的目标还有很长一段路要走，今后的任务还很艰巨，必须加大产品结构调整力度、完善产业流程、提升产业集群建设，让铸造产业朝着结构优化、体系完整、环境友好、特色鲜明的发展目标迈出。

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