突破汽车内饰件的设计瓶颈反渗透系统

突破汽车内饰件的设计瓶颈

突破汽车内饰件的设计瓶颈 2011： 3D到2D的转化以汽车座套的开发为例，传统的生产过程大致如下：□ 形成概念设计；□ 利用3维软件（CAD）设计外形；□ 用塑胶、石膏、橡胶、填充物等按照设计外形塑造模型，修改直到达到设计要求；□ 在模型上铺设辅料、衬垫，外层面料或者皮革；□ 根据曲面情况，划分适合平面裁割的不同裁片区域（由3D向2D转化）；□ 根据划分的平面裁割路径，手工裁割裁片；□ 裁片在模型上定位、缝合；□ 修正裁片路径直至完全自然贴合设计要求；□ 制作样板；□ 样品制作；□ 转入批量生产。从以上过程中不难看出，3D设计软件可以让工程师和设计师完成非常完美的立体造型设计，但是，如何将这些立体设计实现平面化，使座套外饰材料（面料、合成材料、皮革等）能够很贴合地附着到座套实体上呢？3D Direct软件由此应运而生。

CAD技术的不断开发和应用使得计算机设计、开发、转化过程不仅速度越来越快，而且精度和可靠性保障也更加令人满意。然而，从3D到2D的转化工作90%以上要依赖于手工完成，在精确度、处理效率、材料利用率等方面均存在着不确定因素，尤其是在将面料或者皮革与模型贴合，由3维立体曲面划分为2维平面裁片的过程中，不仅试验、分割计算极为复杂，耗费时日，最终的划分品质还可能满足不了生产中越来越高的质量要求。3D-2D转化技术的计算机化解决方案使得模型的人工制作及试验变成多余的了。这种软件需要解决的问题是安全、准确地将3D软件设计的模型数据转换为2D样片数据，同时，还需要与专业2D样板软件和排版软件进行无缝衔接，以使应用CAD系统进行样板设计、放码、自动排料的生产过程能够流畅进行。3D Direct软件的应用实例下面以一个球体表面的转换过程为例简单介绍一下3D Direct软件的工作过程。

首先，从专业3D软件中导入球体文档到3D Direct软件中。3D Direct软件运算分析球体表面的特性，并在该球体表面自动生成2D样片割缝。如果确认割缝符合分割需求，则将球体表面分割成不同形状的裁割部分。在可视界面中，虚拟伸展每个样片部分。使之由曲面转化为2D平面样片。运算和消除可能存在的接缝，并优化裁片的缝合效果。“弹性”运算自动优化样片，通过多种运算结果分析，供用户选择最优样片分割参数。最优样片分割生成后，为各个样片赋予不同的命名，并根据样片缝合的需求定位和添加剪口。将生成的样片导出到二维CAD软件中，如Accumark、PDS等，进行样板制作、缩放、排版乃至到最后的样品制作、批量生产工序……以上过程简单明了，然而在这简单之中却又有着不凡之处，即：将3维立体文件数据转化为2维平面数据的高速、精确的运算算法，以及3D Direct软件本身与3D CAD软件和2D CAD软件的完美导入、导出。这是3D Direct能够成功应用的基本条件。3D Direct软件对于内饰设计和生产的帮助是显而易见的。由于运用专业的计算机运算程序可以将3D软件中的立体形状转化为2D样片，开发人员对实际尺寸模型的依赖大为降低，人们不必在实物模型上一次次地重复样片试样的工作。这意味着制作模型的时间、材料以及过程得到了简化，人们将有更多的时间从事款式改进、新品开发，生产效率随之提高。此外，3D Direct软件的应用使得汽车座套开发人员在很短的几秒钟内就可以生成2D样板，而传统方法则需要几天的时间，新品开发周期大为缩短。在市场竞争日益激烈的今天，新品开发的效率和速度已成为企业胜负成败的关键因素，3D Direct软件帮助开发工作实现了更为迅捷的快速响应，让企业能够抢占市场先机。经过使用对比，3D Direct软件可以优化样板的成套效果。由于运算速度快，人们可以在较短的时间内，由软件辅助迅速生成多个转化方案，并提供其样板方式、材料利用率，开发人员可以根据电脑提供的几个方案进行最优化选择。3D Direct的工作方式表明，先进的CAD技术在汽车内饰件的开发中大有作为。 (end)

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